（1）碟形彈簧的去應(yīng)力退火對(duì)于直接選用熱處理鋼帶圖1碟形彈簧截面圖（通常厚度小于1.5mm）的碟形彈簧，成形后不需要進(jìn)行淬火處理，只需要進(jìn)行低溫退火消除內(nèi)應(yīng)力。這種處理與其他彈簧的去應(yīng)力退火工藝一樣。采用這種工藝制造彈簧對(duì)成形沖壓模具和彈簧的原材料有較高的要求。

（2）碟形彈簧的淬火與回火熱處理對(duì)于厚度＞3mm的碟形彈簧，由于難以采用冷軋彈簧鋼帶，只能用彈簧鋼熱軋鋼板加工制造，彈簧成形后就要進(jìn)行淬火與回火熱處理來(lái)達(dá)到材料的性能要求。還有的經(jīng)過(guò)鍛造成形的碟簧如果成形后未直接淬火，也需要再進(jìn)行彈簧的淬火與回火處理。

這類(lèi)碟簧的生產(chǎn)工藝流程如下：

備料→機(jī)加工成形/冷沖壓或熱鍛成形→淬火＋回火或等溫淬火→(噴丸強(qiáng)化)穩(wěn)定化處理→檢驗(yàn)→表面處理→包裝入庫(kù)

其中的穩(wěn)定化處理包括強(qiáng)壓處理及低溫退火。

標(biāo)準(zhǔn)碟形彈簧的最大外徑是250mm，非常用碟簧的最大外徑為500mm，淬火加熱可以采用通常的加熱爐進(jìn)行加熱，但為了防止彈簧氧化脫碳應(yīng)采取適當(dāng)?shù)拇胧┛刂茽t內(nèi)氣氛，最好用帶可控氣氛的加熱爐。

部分標(biāo)準(zhǔn)碟簧淬火比較容易變形的可以用鹽浴淬火，淬火時(shí)將碟形彈簧掛在夾具上入鹽浴爐，這樣可以保證碟簧的變形在較小范圍內(nèi)。但對(duì)于大外徑薄厚度的碟形彈簧（如膜片彈簧、波形彈簧或特種非標(biāo)碟簧）這種掛具就難以保證工件的形狀和尺寸，這樣就需要采用模壓淬火也稱(chēng)形變淬火。

（3）碟簧的等溫淬火批量大而厚度較小的碟簧采用網(wǎng)帶式保護(hù)氣氛加熱爐和等溫槽進(jìn)行下貝氏體等溫淬火并連續(xù)回火。這樣的設(shè)備可以保證碟簧的熱處理質(zhì)量，彈簧表面無(wú)脫碳，內(nèi)應(yīng)力較小，不易產(chǎn)生淬火裂紋與翹曲變形，硬度均勻，有較高的疲勞壽命。

彈簧熱處理后硬度的控制范圍應(yīng)根據(jù)彈簧設(shè)計(jì)應(yīng)力水平確定，也可以從材料厚度t考慮，如：t<1mm,48~52HRC;1mm≤t≤6mm,46~50HRC;t>6mm,42~46HRC。

（4）碟簧的高溫形變淬火高溫形變淬火是對(duì)碟簧加熱后成形（從平面到錐形鍛坯）和淬火相結(jié)合的熱處理方法。這是一種可避免淬火變形并使碟簧材料性能得到綜合提高的工藝方法。碟簧毛坯可以在連續(xù)式加熱爐中加熱，也可以采用中頻感應(yīng)加熱的方法。

碟簧中頻感應(yīng)加熱模壓淬火裝置如圖2所示。它主要由油壓機(jī)、專(zhuān)用壓淬模具、中頻加熱設(shè)備及噴油淬火裝置等組成。碟簧的形變淬火過(guò)程如下：工件在中頻加熱裝置中加熱到880～920℃，放入壓淬模型內(nèi)，油壓機(jī)壓下上模使碟簧毛坯成形，同時(shí)控制成形時(shí)間，持續(xù)約2.8～3s后（溫度約850℃）發(fā)出信號(hào)使電磁閥動(dòng)作，淬火油噴入模腔開(kāi)始噴淬。噴淬時(shí)間控制在25～30s，最后電磁閥復(fù)位，噴淬結(jié)束。

碟簧的形變淬火也有采用連續(xù)式加熱爐加熱的，但是一般采用模壓淬火的多是淬火時(shí)易?變形的薄型碟簧，零件本身的熱容量較小，要求零件加熱結(jié)束到淬火冷卻之間的時(shí)間要盡量短，所以無(wú)論采用何種加熱方式，必須是按照工藝要求從加熱到加壓淬火以及零件的移動(dòng)與就位完全自動(dòng)控制來(lái)進(jìn)行的形變淬火設(shè)備，否則就難以確保彈簧淬火質(zhì)量的穩(wěn)定。

在冷卻方式上，對(duì)于零件厚度在4.0mm以下的碟簧或膜片彈簧可以采用水冷模套冷卻上下模芯，利用冷態(tài)模芯快速吸收零件的熱量來(lái)實(shí)施形變淬火，此時(shí)設(shè)備無(wú)須淬火冷卻用油循環(huán)裝置。

碟簧按常規(guī)熱處理（冷、熱成形后重新加熱淬火）存在碟簧變形嚴(yán)重、表面氧化脫碳超標(biāo)等問(wèn)題，造成生產(chǎn)效率低和廢品率高而且彈簧疲勞壽命低的后果。而采用中頻加熱形變淬火由于避免了上面這些問(wèn)題，因而彈簧變形小、幾乎無(wú)氧化脫碳現(xiàn)象從而提高了碟簧的制造精度，而且中頻加熱形變淬火的彈簧可以獲得比常規(guī)熱處理更好的力學(xué)性能和更高的疲勞壽命。以對(duì)兩種較大的碟簧為例，一種為外徑D=140mm、厚度t=8mm用60Si2Mn圓鋼制造的碟簧；一種是外徑D=290mm、厚度t＝17mm用60Si2MnA厚鋼板制造的碟簧，采用中頻加熱形變淬火工藝的碟簧的疲勞壽命有顯著的提高，其中D=140mmm彈簧在相同的疲勞試驗(yàn)條件下，斷裂周次由原來(lái)的(0.84～1.38）x10^4提高到（8.93~13.2）x10^4

（5）碟形彈簧的滲碳淬火碟形彈簧通常都用含碳量較高的彈簧鋼制造，由于彈簧熱處理后易脫碳造成表面硬度不足，而且由于表面與心部含碳量的差異，淬火時(shí)表面更早形成馬氏體使碟簧表面留有相當(dāng)高的殘余拉應(yīng)力，這些都會(huì)造成彈簧疲勞壽命的降低。

對(duì)上述問(wèn)題的一種改善方案就是碟簧的滲碳淬火，即材料采用含碳量為（0.2～0.4）％的碳鋼或低合金鋼制造彈簧，在下料和加工成形后在（0.6～1.2）％碳勢(shì)的氣氛中加熱到約930～950℃進(jìn)行滲碳處理，滲碳層深控制在0.25～0.70mm，表面碳含量控制在（0.70～0.75）％。淬火時(shí)，由于心部含碳量低，MS點(diǎn)為300～450℃，而表面含碳量高，MS點(diǎn)為100～250℃，所以心部首先轉(zhuǎn)變成低碳馬氏體。試驗(yàn)表明：滲碳淬火的碟簧表面形成殘余壓應(yīng)力為-551～-482MPa，而原高碳鋼碟簧淬火后表面為殘余拉應(yīng)力+137~+274MPa，結(jié)果滲碳淬火的碟簧的疲勞壽命比原高碳鋼碟簧提高約（100～200）％。