碟形彈簧的表面處理主要采用磷化、鈍化、除銹、中和等方法。

    1.磷化

碟形彈簧所謂磷化，是指把金屬工件經(jīng)過(guò)含有酸二氫鹽的酸性溶液處理，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而在其表面生成一層穩(wěn)定的不溶性淡酸書(shū)膜層的方法，所生成的膜稱(chēng)為樓化算磷化膜的主要目的是增加涂膜附著力，提高涂層耐性。磷化的方法有多種，按磷化時(shí)的溫度來(lái)分，可分高溫磷化（90-98℃)，中溫化(60-75℃)，低溫磷化(35-55℃)和常溫磷化。

  1.1在對(duì)碟形彈簧等精密部件進(jìn)行中、高溫磷化處理時(shí)，盡管此工藝成膜速度快、耐腐蝕強(qiáng)，但其生成的磷化膜卻往往伴隨粗大的晶粒結(jié)構(gòu)與厚重的掛灰現(xiàn)象。同時(shí)槽液的高揮發(fā)速率導(dǎo)致穩(wěn)定性欠佳，沉渣積累亦頗為明顯。相比之下，低、常溫磷化技術(shù)的磷化膜則展現(xiàn)出結(jié)晶精致均勻、厚度適宜，且膜層間幾乎不含沉渣雜質(zhì)。

  1.2值得注意的是，業(yè)界傳統(tǒng)觀念中存在一種誤解，即認(rèn)為磷化膜的厚度直接決定了涂裝后涂層的耐腐蝕能力。事實(shí)上，磷化膜在涂層體系中的角色并非直接擔(dān)當(dāng)耐蝕重任，其核心價(jià)值在于為漆膜提供卓越的粘附基礎(chǔ)。涂層系統(tǒng)整體的耐腐蝕效能，實(shí)則更多地依賴于漆膜自身的耐蝕屬性，以及漆膜與磷化膜之間形成的那種緊密無(wú)間的配合所帶來(lái)的高強(qiáng)度粘附效應(yīng)。因此，追求磷化膜的高質(zhì)量而非單純?cè)龊?，才是提升涂層綜合防護(hù)性能的關(guān)鍵所在。

  1.3磷化液的構(gòu)成要素主要有主鹽、促進(jìn)劑及中和劑組成。傳統(tǒng)配方中，亞硝酸鈉(NaNO2)作為一種常見(jiàn)的促進(jìn)劑被廣泛應(yīng)用，其效果顯著，提升了磷化處理的效率。然而，隨著對(duì)環(huán)保與健康標(biāo)準(zhǔn)的日益提升，亞硝酸鈉基磷化液的弊端愈發(fā)凸顯。首當(dāng)其沖的是其穩(wěn)定性問(wèn)題，在酸性環(huán)境下，NaNO2高度不穩(wěn)定，迅速分解，這不僅要求頻繁補(bǔ)充以維持有效濃度，還導(dǎo)致磷化液體系中的主鹽成分易于波動(dòng)，進(jìn)而產(chǎn)生大量沉淀，使得形成的磷化膜易受污染，掛灰現(xiàn)象嚴(yán)重，且整個(gè)工藝流程控制難度大，磷化質(zhì)量難以保持一致。其次，更為嚴(yán)峻的是，NaNO2作為全球公認(rèn)的致癌物質(zhì)，長(zhǎng)期暴露于此環(huán)境中，將對(duì)操作人員的健康構(gòu)成重大威脅，并造成環(huán)境污染，違背了可持續(xù)發(fā)展的原則。

針對(duì)上述挑戰(zhàn)，業(yè)界已探索出兩條改良路徑：一是通過(guò)精細(xì)化管理減少NaNO2的使用量，但這僅是權(quán)宜之計(jì)；二是研發(fā)新型替代配方，比如XH-1B 4%與水(H2O)的組合方案，以此為核心的新一代無(wú)磷皮膜劑技術(shù)，正引領(lǐng)著行業(yè)向更加綠色、安全的方向轉(zhuǎn)型。此類(lèi)創(chuàng)新配方不僅規(guī)避了傳統(tǒng)磷化液的缺陷，如無(wú)需精密控制多項(xiàng)參數(shù)，適應(yīng)室溫或低溫作業(yè)條件，大幅降低能耗，而且在提高漆膜附著力、增強(qiáng)防銹性能方面展現(xiàn)出卓越成效，同時(shí)簡(jiǎn)化了清洗步驟，允許使用自來(lái)水或回收水，進(jìn)一步降低了成本與環(huán)境負(fù)擔(dān)。

     2.鈍化

 磷化膜的純化技術(shù)，在北美和歐洲國(guó)家被廣泛應(yīng)用，采用鈍化技術(shù)是基于磷化膜自身待點(diǎn)決定的，化膜較薄，一般在1-4m2，最大不超過(guò)100/m2，其自由孔凜面積大，膜本身的而忡力有限。有的甚至在干燥過(guò)程中就迅速生黃銹，磷化后進(jìn)行一次鐘化封閉處理，可以是露化膜孔中暴露的金屬進(jìn)一步氧化，或生成鐘化層，對(duì)磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜穩(wěn)定于大氣之中。

     3. 除銹

碟簧的表面中和處理步驟及注意事項(xiàng)：

  3.1除銹環(huán)境條件：碟簧表面除銹主要采用CW202高效除銹劑，其開(kāi)槽濃度設(shè)定在10%-20%之間，以確保最佳效果。處理溫度保持在室溫水平，既經(jīng)濟(jì)又環(huán)保，而處理時(shí)間則靈活控制在1至5分鐘內(nèi)。

  3.2除銹操作過(guò)程：推薦使用CW202（或CW201），依據(jù)具體需求調(diào)配10%-20%的理想濃度。將除銹劑緩緩傾入預(yù)備好的槽中，輕輕攪拌均勻。

  3.3除銹維護(hù)：為持續(xù)保持除銹效能，建議在生產(chǎn)周期后適時(shí)補(bǔ)充新鮮CW201（或CW202），以維持藥力充沛。 隨著使用時(shí)日增長(zhǎng)，槽液難免出現(xiàn)老化跡象，若發(fā)現(xiàn)添加新劑后效果不盡人意，應(yīng)及時(shí)更換舊液，避免不必要的藥劑損耗。添補(bǔ)劑量需根據(jù)工件尺寸及銹蝕程度靈活調(diào)整，常規(guī)情況下，每噸槽液每次補(bǔ)充約5kg為宜。操作期間，通過(guò)持續(xù)攪拌并適當(dāng)提動(dòng)（或震動(dòng)）工件，能顯著加速除銹進(jìn)程。

  3.4安全警鐘長(zhǎng)鳴：請(qǐng)注意，CW201與CW202均為酸性配方，在操作時(shí)務(wù)必佩戴防護(hù)橡膠手套，以防溶液意外接觸皮膚。萬(wàn)一不慎濺入眼睛，應(yīng)立即用大量清水沖洗，并尋求專(zhuān)業(yè)醫(yī)療幫助。

     4.中和

碟簧的表面中和處理步驟及注意事項(xiàng)：

  4.1CW311中和粉的開(kāi)槽濃度建議設(shè)定在精致的3-5%區(qū)間內(nèi)；處理溫度則維持在室溫水平，無(wú)需額外加熱，既節(jié)能又高效；而處理時(shí)間被精確控制在1至2分鐘之內(nèi)，旨在快速且精準(zhǔn)地完成中和過(guò)程。

  4.2 精準(zhǔn)開(kāi)槽：啟動(dòng)中和程序時(shí)，遵循嚴(yán)謹(jǐn)?shù)谋壤瓌t，將CW311中和粉緩緩加入中和槽內(nèi)，比例為水中總量的3-5%。隨后，通過(guò)均勻攪拌，使粉末充分溶解并分布，為工件表面處理打造均勻穩(wěn)定的中和環(huán)境。

  4.3 槽液維護(hù)術(shù)：生產(chǎn)流程不間斷， CW311的補(bǔ)充亦需及時(shí)跟進(jìn)。每處理約60件工件后，向中和槽添入1kg新鮮CW311，以維系其效能恒定。同時(shí)，定期與除銹槽同步更新，確保每一次處理都能達(dá)到初始的高效狀態(tài)。

  4.4 操作細(xì)節(jié)：操作環(huán)節(jié)中，持續(xù)攪拌與適度提動(dòng)（或輕微震動(dòng)）工件，可顯著提升中和反應(yīng)的徹底性.

  4.5 安全防護(hù)首要：CW311作為溫和的堿性材料，操作時(shí)務(wù)必佩戴橡膠手套，以防溶液意外接觸皮膚。萬(wàn)一不慎濺入眼睛，應(yīng)立即用大量清水沖洗，安全措施不容忽視。